플라스틱 폼(PU, PS, PE, PP, EVA, PET) 종류와 특징 이야~~

발포 플라스틱(발포 플라스틱: Foamed plastics)의 정확한 정의는 합성수지 중에 가스를 밀분산시켜 발포(폼) 또는 다공질 형상으로 성형된 것을 말하며, 고체인 합성수지와 기체의 불균일 분산계라고도 정의할 수 있습니다. 기본적으로 어떤 열가변성 합성수지로도 발포성형시킬 수는 있지만 실제로는 성형성이 자신의 성능이나 가격이 영향을 미쳐 실용화된 종류는 어느 정도 한정되어 있습니다.다른 용어로는 플라스틱 폼(Plastic foam), 셀룰러 플라스틱(Cellular plastics), 플라스틱 발포체, 합성수지 발포체, 수지 발포체, 해면상 플라스틱, 발포합성수지 등도 있는 합성수지로 한정하지 않으면 고분자 발포체라고도 불린다. 특히 기포가 작은 것을 '미세셀 플라스틱, 미세셀 플라스틱 폼'이라고 부릅니다. 기본적으로는 원료인 합성수지의 특성을 계승하였으나, 발포 플라스틱은 거품이 없는 합성수지 성형품(고체: 솔리드)에 비해 부드러워져 완충성에 자신감이 우수합니다. 반면 경도가 가져오는 강도 등 기계적 성질이 자신의 내구성, 내후성에는 두께가 있습니다. 공극을 포함한 것으로부터 높은 부력을 자신있게 나타낼 정도로 가벼운 단열 효과를 가지지만, 한편으로 가연성은 솔리드보다 높아지고 내열성도 떨어집니다. 유전율은 낮아지고 발포체는 솔리드에 비해 전기 절연성이 뛰어납니다. 또한 기포가 빛을 난반사시키기 위해 투명한 성형품을 얻을 수 없습니다.솔리드와 비교하여 같은 질량의 발포 플라스틱이 몇 배의 부피가 되었는지, 즉 발포 플라스틱의 외관 밀도를 발포 전 합성수지 밀도로 자신의 눈높이를 발포 배율과 줄거리입니다. 발포 배율이 높을수록 발포 플라스틱은 솔리드와 다른 성질을 돋보이게 합니다. 또 넓은 의미에서는 발포 배율 한 0배 이하, 실제로 제조된 것이 2배 안팎의 발포 플라스틱은 "그 발포 성형품"로 불리고 낮은 것 만큼 솔리드에 성질이 비슷합니다.기포의 형상도 발포 플라스틱의 성질을 특징지습니다. 각 기포가 각각 개별적으로 봉쇄되어 있는 것은 "독립 기포형"(독립·밀폐)이라고 불리며, 적당한 탄성을 가지며 치수 유지성이 높습니다. 그에 대한 기포가 연결되어 있는 것은 '연속기포형'(연통·개방)이라고 불리며, 보다 부드러운 성질을 가집니다. 여과 분리 자기 필터 용도로 이용할 경우에는 이 연속 기포형이 사용됩니다. 제조 시 폼 내에서 발생하는 기체의 양 및 압력과 합성수지 반응 및 고체화가 진전됨에 따라 증가하는 점성과의 균형에 따라 기포의 형상이 결정됩니다. 기체량이 자기 압력이 높으면 연속 기포형이 되고 반대로 점도 상승이 충분히 빠르고 진보 기포벽이 강도를 더한 독립 기포형이 됩니다. 이것들은 기본적으로 원료 선정에 따라 정해지지만 독립 기포폼을 압축해 중얼거림 연속 기포로 만드는 노하우도 있습니다.이 장점을 특징짓기 위해서는, 자신의 단점을 저감시키기 위해서, 발포 플라스틱은 여러가지 개량을 실시합니다. 경량화는 발포률이 관련되지만 팽창 후의 형태를 유지하기 위한 기술이 개발되어 200배 사격 등도 제품화되고 있어요. 기계적 성질이 자기 내열성의 향상을 위해서는 필러류의 첨가 자기 고성능 플라스틱 등과의 알로이화 등, 후가공에 의한 복합화를 실시해 왔지만, 재활용을 저해하지 않도록 단일 합성수지 그 자체를 고분자화 자기결정화, 가교화 시키는 수단도 간과하고 있습니다. 성형성을 유지하면서 난연제 자체 대전 방지제 등의 재료를 원료로 컴파운드하여 발포 플라스틱에 특정 기능을 부가할 수 있습니다. 역사자연계의 고분자 발포체로는 소용돌이치고, 또한 발포체는 아니지만 고분자와 기체의 불균일 분산계로서는 스폰지가 있어, 이것들은 일찍부터 입욕용이 자기화장·세정용 또한 단련용 등으로 사용되고 있었습니다. 인공적으로 제조된 최초의 고분자 발포체는 고무로, 중탄산 자나트륨을 반죽하여 가류시킬 때의 열로 발포를 일으킨 것으로, 옛날 인력거의 대부분 타이어 등에 사용되었다는 문헌이 있습니다.이후 라텍스에 비누를 가해 거품을 만들고 이를 굳히는 던롭법이 확립되면서 용도가 다양하게 증가했습니다. 제2차 세계 대전, 다음은 쿠션 이 쟈싱 카펫 배접 등 생활 용품에 채용도 후와크데헷움니다. 합성수지 발포기술이 향상되고 발포합성고무 자체 발포스티롤 등이 저렴하며 사용하기 쉬운 제품이 개발되어 포장, 건축, 완충용 등 폭넓은 분야에서 채택되었습니다. 사용하는 주요 합성 수지 폭넓은 용도로 사용되고 있는 비닐의 주 원료 합성 수지는 폴리우레탄(PUR), 폴리스티렌(PS), 포르투갈 리오레핑(polyolefin)(주로 폴리 에틸렌(PE)이 쟈싱 폴리 프로필렌(PP)의 혼합 발포체)이들은 "3대 비닐"이라고 불립니다. 이외에도 페놀수지(PF), 폴리염화비닐(PVC), 우레아수지(UF), 실리콘(SI), 폴리이미드(PI), 멜라민수지(MF) 등도 각각의 특성을 살린 용도로 발포되어 이용되고 있습니다. 기상발생 노하우에 의한 제조법 분류 합성수지를 발포시키는 기상을 얻는 노하우는 주로 화학반응을 이용하는 노하우(화학반응가스 활용법), 비점이 낮은 용제를 이용하는 노하우(저비점 용제 활용법), 공기를 혼입시키는 노하우(기계적 혼입법), 포함시킨 용제를 제거하는 과정에서 공극을 만드는 노하우(용제 제거법) 등이 있습니다.화학반응가스 활용법에는 PUR 등에서 이용되는 중합 시에 발생하는 탄산가스를 이용하는 방법과 PE 등에서 이용되는 발포제가 열분해반응 시에 발생하는 탄산가스 자체 질소가스를 이용하는 방법이 있습니다. 즉, 폭넓은 발포 배율을 선택할 수 있습니다. 또 이들 화학반응은 대체로 발열반응이므로 반응열을 이용하기도 합니다.저비점 용제 활용법에서는 저급 알칸이 자기 염불화 알칸 등을 포함하고, 성형 시 가열이 자기 반응열 또는 압력 개방을 이용하여 용제를 기화시킴으로써 발포시키는 노하우입니다. 경질 PU 자신 압출 성형 PS등에서 이용됩니다. 또, 화학반응가스 활용법과 병용하는 경우도 많아,발포 배율의 선택 폭도 넓습니다. 염불화 알칸에는 과거 클로로 탄화 불소가 많이 사용되고 있었지만, 환경에 대한 배려에서 오존층 파괴 계수가 낮은 원료로 전환하고 있습니다.기계적 혼입법은, 중합전의 올리고 머신 가열 용해시킨 폴리머 등 유동 상태의 재료에 공기 자질소가스등을 불어 넣어, 기계적으로 혼합 또는 혼련시켜 성형합니다. 주로 고무 자체 엘라스토머류 또는 압출 성형품 등에서 이용됩니다.용제 제거법은 PF 등 중합 시에 사용하는 용제를 반응 경화 후에 제거하여 다공질을 형성합니다. 제거법은 가열 증발 및 물에 침지시키는 방법 등이 있습니다. 미세한 구멍을 성형할 수 있어 인조피혁 등을 제조할 때 이용됩니다. 고분자 상태에 따른 제조법 분류 발포 플라스틱 성형법에는 발포 시의 고분자 재료가 어떠한 상태인지에 따라 구분하는 분류도 있습니다. 저분자량의 올리고머 등 액상의 고분자를 거푸집할 때 발포시키는 경우는 '거푸집 성형법', 가열 등에 의해 유동성을 가진 상태에서 발포하는 것은 '용해 발포 성형법', 고체 또는 그에 준하는 상태에서의 발포는 '고상 발포 성형법'이라고 합니다. 이러한 성형에 대하여 발포시킬 때의 합성수지 점성 및 표면장력(또는 계면장력)이 성형에 영향을 미칩니다. 주형 발포 성형법 주형 발포 성형은 모노머신 올리고머 등 액체 원료의 고체화와 기포 발생이 동시 병행으로 진행됩니다. 그 과정은 중합반응에 의해 발생되는 가스 자체 발포제 등을 이용함과 동시에 기계적으로 교반하여 기체를 불어오는 등의 수단을 이용하여 액체 속에 기체가 과포화된 상태를 거쳐 발생하는 거품에 의해 원료가 유화하여 기액불균일계가 되어 중합이 진행됨에 따라 분자량이 높아지고 겔화를 거쳐 기고불균일계로 변천합니다. 그러면, 고체 부분이 가역성을 가지는 동안은 전체의 팽창이 계속 되고, 머지않아 기체의 팽창 압력과 합성 수지의 기포막 강도가 균형되는 단계에 이르러서 발포가 완료됩니다.이 성형법에서는, 계면활성제가 큰 역할을 합니다. 거품이 발생하기 시작하는 "크림 타이더"시 액체를 섞는데, 이 교반 이덱지는 표면 장력과 비례하므로 계면활성제가 개재되면 적은 스포츠 양으로 거품을 세분화 하고 균일화를 도모할 수 있습니다. 또한 발포가 진행되어 기포벽이 오래 항시되는 과정에서도 표면장력이 낮은 상태이면 거품 붕괴가 일어나 자신감을 갖게 됩니다.주형 발포성형은 원료가 액상의 합성수지로 사용되며, PU, 레졸형 또는 벤질릭에테르형 PF, UF, MF, 부가형 또는 축합형 SI, 액상 올리고머를 원료로 하는 에폭시수지, 불포화폴리에스테르 등이 해당된다. PU의 경우 원료인 이소시아네이트류 자체 폴리올 외에도 발포제로는 물이 자체 할로겐화 탄화수소 등, 계면활성제는 실리콘계 재료가 사용됩니다. 성형 노하우 몰딩 발포: 금형 내에서 반응 및 발포.블럭 발포(슬래브 발포): 종이 등의 위에서 자유 발포.연속 래미네이트 발포:2장의 종이 자신판 등 사이에 주입하고 연속적으로 발포시키고 셍도우우이치쟈은의 제품.주입 발포:냉장고 외각 안쪽 등 물품의 틈새에 주입하여 반응 및 발포.스프레이 발포: 건설현장 등에서 분출하면서 반응 및 발포.이것에는 전용의 현장 발포기 이동한다. 또한 비축석유 증발을 막기 위해 표면에 띄우는 신택틱 발포체(syntactic foam) 자신 마이크로 벌룬 등도 이 노하우로 발포시킨 UF 자신 미드필더가 사용됩니다.

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과일, 포장용 캡은 주로 용융 발포 성형 법 PE제, 비닐 ​(발포 성형 보프카욜 용해시킨 합성 수지에 기포를 발발시키는 용융 발포 성형 법은 발포제를 홍련 원료를 다시 발포시키고 성형하는 노하우(2단 법)와 가스를 분출기에 불어오고 연속 성형하는 노하우(일단 법)등이 있슴니다. 전자 발포 공정도, 노에서의 가열이나 금형 내부에서 가열 가압하는 노하우 등이 있습니다.이 성형법에서는, 재료인 합성 수지가 가지는 점도 전천의 온도 의존성이 크게 관련됩니다. 열가소성 수지는 일반적으로 용해 상태에서 온도를 낮추면 점도가 높아지지만, 비정성 PS와 함께 이 곡선이 완만한 것은 형성된 기포벽이 안정됩니다. 이에 대한 폴리올레핀(polyolefin)은 점도가 급격히 옮겨지는 성질을 가지므로 고분자를 가교시켜야 합니다. 가교의 화학적 수단에서는 분해개시온도(라디칼발발개시온도)가 합성수지의 융점보다 낮아 분해온도보다 낮은 유기과산화물이 이용됩니다. 물리적 수단으로는 전자선을 방사해 수소를 발발시키면서 가교한다. 또, 알칸류 등 흡열 반응을 수반하는 휘발성 발포제를 이용해 발포시의 수지 온도를 낮게 억제 점도 상승을 도모하는 수단이나, PE등에서는 초산 비닐과의 공중합재료를 이용해 점탄성 곡선을 완만하게 하는 노하우도 있습니다. 실제의 성형에서는, 고란 대책이 복합적으로 이용됩니다.용해 발포 성형법은, PE나 PP의 발포 성형이나 압출 PS·PVC 등, 또한 시트 PP나 PS(PS 페이퍼)등의 제조에 채용됩니다. 고성능 플라스틱이라도 변성 폴리페닐렌 에테르와 폴리아미드의 발포품이 있습니다. 발포제로는 열분해성(아조지카르본아미드, 디니트로소펜타메틸렌테트라민 등)이나 휘발성(부탄·펜탄 등의 저급 알칸, 할로겐화 탄화수소, 탄산가스, 질소가스 등)이 이용됩니다. 기타 재료로는 금속산화물이나 요소계 등의 발포조제(핵제), 가교촉진제와 기포조정제, 개질을 위한 충전제 및 난연제 등이 사용됩니다.일단 법에서는 일반적으로 2대의 압출기를 직렬로 연결된 설비가 이용됩니다. 하나다이목 압출기에서는 원자재를 용해시키고 실린더 중간 부분에서 물리적 발포제를 투입해 혼합한다. 여기에서는 고혼련(혼합을 완벽하게 하이미한)을 실시하기 위해 압출기의 운전조건은 고온으로 수지를 밀어내도록 설정됩니다. 그에 대한 2대째는 압력을 지르며 온도를 낮추고 균일화하고 실제 찍어 냅니다. 그 때문에 이 2대째는 대 구경의 기계와 좁은 츄징키상폭의 설비를 사용하여 저속으로 운전됩니다.1)고상발포성형법 고상발포성형법은 합성수지가 고상 또는 수증기 등으로 약간 가열된 고상에 가까운 상태에서 발포시킵니다. 미리 합성수지와 발포제 및 발포조제 등으로 예비 발포 비즈를 제조하고 이를 모양에 투입하여 내부에서 발포(숙성)시키는 노하우로 비즈법이라고도 합니다. PS비즈 법을 예에 취하면 구슬에는 2종류의 제법이 있고, 스티렌 모노머·중합 촉매·발포제 등을 수중에서 서스펜션 중합시키는 일단 법으로 함침 조를 사용하고 PS폴리머에 발포제를 포함한 2단 법(중합+개량을 맡고 있는 슴니다. 가스 투과성이 높은 폴리올레핀(polyolefin)의 비즈 제조조건에는 작은 온도관리가 필요하나 공정개량이 진행되어 가능했습니다.고상 발포 성형법에 적응하는 합성수지는 앞서 설명한 PS나 폴리올레핀 이외에도 폴리염화비닐리덴이 있습니다. 덧붙여 본 노하우에서는 압도적으로 PS 사용량이 많기 때문에, 일반적으로 "비즈법"이라고 하면 PS를 이용한 것을 가리킵니다.​ 2)나 바루 포이형 압출 일반적으로 합성 목재로 불리는 발포 배율 하나.4-2.0배 정도는 기포 부분이 나타나지 않고 평활한 표면 상태에서 완성하기 위한 궁리가 베풀어 집니다. 주원료는 PS, PVC, PE가령은 ABS수지를 사용하여 아조지카르복실산아미드를 발포제로 하여 아연이나 금속비누 또는 탈크류를 발포조별로 사용한다. 성형은 용해발포성형법의 일단법에 준거하나 압출더를 통하여 자유발포 후 sizing을 하는 노하우와 특수한 압출더를 이용하여 표면을 먼저 고체화 시키는 노하우(셀카프로세스, 셀카발포법)가 있습니다.프리 발포법으로 사용하는 압출 다이는 유로 단면의 전천은 완만하게, 랜드부는 극단적으로 짧게 하여 크롬 도금해야 합니다. 이는 유로 단면적이 급격히 변동하는 설계라고 국부적으로 가스부분의 발포가 일어나 표면의 손상이나 기포 파괴가 일어나기 때문이다. 이 설치 받침대를 통해서 토출 발포가 시작된 합성 수지를 20·하나 50 mm 뗀 sizing다이에 통해서 냉각한다. 이를 통해 외측이 고정된 가운데 내부만 계속 발포하며 표면이 평활하고 치수가 정해진 발포 플라스틱 성형품을 연속적으로 얻을 수 있습니다.프랑스 유진클맨사가 개발한 셀카 프로세스는 안에 맨드릴(심금)을 가진 다이를 이용해 중공형상으로 밀어내고 다이 출구와 동형의 냉각 스izing을 허가해 재빨리 표면을 고체화시킵니다. 이로 인해 발포가 초래하는 팽창은 중천에서 밀려나온 합성수지 안쪽에서만 향하며 또한 표면이 매끄러운 성형품을 연속적으로 얻을 수 있습니다.

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EPS의 기포의 확대도 ​ 3)기포의 구조 비닐의 기포(세포)과 장벽의 구조는 물성에 큰 영향을 끼칩니다. 기포가 격막으로 완전히 분리되어 있는 경우는 반발력을 가진 딱딱한 구조가 되어 부력이 과도한 단열을 향한 성질을 帯び니다. 기포가 연결되어 있는 경우는 공기 과린 액체를 통해 또한 부드러운 촉감이 됩니다. 같은 발포 배율 하에서 기포가 작고 지면 격막은 얇아지게 됩니다. 또, 열 가소성 수지를 발포시키면 전체 강도 과인 접촉 면적의 증가부터 내약품성은 저하되지만, 칸막이를 미시적으로 보면 2축 지향 효과로부터 탄성 이과의 유연성 및 내한성은 높아집니다. 발포 종류일) 연질 폴리우레탄 폼 친밀한 연질 폴리우레탄 폼의 예시

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스펀지 연속 기포형으로 부드러운 연질 폴리우레탄폼(연질 PUF)은 개방 상태의 기포를 가지며 압축에 대해 매우 부드럽고 역시 복원성을 가집니다. 1조 같은 발포 배율은 첫 0-60배, 외관의 밀도는 첫 6최초의 00 kg/m. 제2차 세계 대전 이후 미국에서 PUR에 대한 관심이 깊어지고 폼의 조사가 활발하게 되었습니다. 첫 957년경에는 폴리 에테르의 실용화가 폴리우레탄 폼의 코스트 다운을 실현해서 용도가 급속히 후와크데헷습니다.원재료 폴리우레탄 폼은 크게 폴리에테르 계열과 폴리에스테르 계열로 구분할 수 있습니다. 폴리에테르계는 화학 구조가 랜덤으로, 탄성이 우수하고 가수분해성이 낮으며, 비용이 낮은 것이 특징입니다. 폴리에스텔기에은 극성 카르보닐 기본 아니며 수소 결합의 양이 많은 기포의 지름의 조정이 용이하고 기계적 성질이 안 나쁘, 내약품성 등에 뛰어난 특징을 지니지만 가수 분해를 1우키키 간단합니다.포리에텔기에포ー무의 원료는 토르 릴 렌 디이소시아네이트(TDI)-80[쵸쯔쵸쯔]에서 분자량 3000의 포리에ー텔폴리올이 그록죠록죠크에 사용됩니다. 폼의 탄성을 높이려면 이소시아네이트에 변성 TDI 나쁘지 않고 TDI/폴리메릭 MDI(크루드 MDI) 혼합물 등을 병용하여 폴리올도 분자량의 많은 타입이 나쁘지 않고 그라프트·공중합 폴리올도 폴리머필러 분산 폴리올 등을 병용하면서 가교 선택 등도 고안됩니다. 이로 볼 리바운드률 50퍼센트 이상의 탄성 폼을 얻은 1도 가능하게 갖는다. 밀도를 높이려면 이소시아네이트 폴리올의 선정 이외에 필러를 가하는 방법도 있고 반대로 소프트웨어를 추구해 밀도를 낮추는 데는 발포조제 사용 등을 들 수 있습니다. 포르 리에스텔기에포ー무은 TDI-80, TDI-65분기 폴리에스테르 폴리올 등의 원료를 이용합니다. 첨가제로는 기포를 정돈하는 실리콘, 촉매류, 역시 착색용 염료·안료 나쁘지 않고 난연제, 강화 필러 등을 이용하는 경우가 있습니다.발포에는 물이나 발포 조제가 사용되고 있습니다. 개발 쵸무눙 발포 시 내부 온도를 절감하고 스카치를 막는 효과에서 새로운 클로로 플루오로 메탄이 보조적으로 쓰였지만 첫 995년을 마지막으로 사용이 금지됐으며, 역시 이에 바뀐 염화 메틸렌도 사용되지 않게 되고, 불연성을 가지는 저 비점의 화합물의 이용과 공기 냉각 등 제조 공정에서 고안이 시행되고 염화 불화 탄소의 전폐가 완료하고 있습니다.제조법, 성능, 용도 주형 발포 성형법 중 발포 제조체(슬래브) 후 가공하는 블럭법과 형내에서 발포 성형하는 몰딩법을 이용합니다. 블록 법은 공정 신문 위에 혼합한 원료를 내보&A자유 발포시키고 폭의 첫-2 m높이 0.3-최초의 m의 단면을 갖고 각장은 옴크쟈은이 굳어진 상태 폼을 붙인 체하고는 2 m정도의 블록을 연속적으로는 60 m정도의 긴 발포품을 제조한다. 여기에는 2차 가공시의 손실을 줄이기 위해서, 표면에 생기는 관상의 표면 거침의 저감이 나쁘지 않고 1규정한 단면 형상을 얻도록 다양한 프로세스가 행해지고 있습니다. 재단이 나쁘지 않고 프레스 성형 등 2차 가공을 전제로 블록제의 러브 폼은 탄성이 나쁘지 않고 쿠션성 등이 부드러움, 역시 여과성이 나쁘지 않고 흡수성 등을 특징으로 합니다.구·침구류도 스피커·헤드폰 등 쿠션이 나쁘지 않은 매트, 의류 관련 패드가 나쁘지 않은 밑창류, 가전 기기가 나쁘지 않은 산업 기기류의 흡음·단열재도 필터 등 역시 농업 분야의 수경 매트가 나쁘지 않은 배양지 등 넓은 범위에서 사용됩니다.형태 내에서 발포시키기 때문에 형상이 복잡한 제품을 높은 치수 정도로 대량으로 생산할 수 있는 몰딩법은 큐어 공정의 온도에 따라 핫큐어와 콜드큐어로 나쁘지 않게 막을 수 있습니다. 핫 큐어는 첫 50-300℃에 5-첫 5분 정도 예비 큐을 실시하고 금형 온도 25-50℃ 정도의 알루미늄 캐스트로 성형합니다. 금형에 다수의 동기 구멍을 만들 필요가 있지만, 형 제거 후의 크래싱(냉각 후의 수축을 피하거나 좋지 않으며, 독립 기포를 연속 기포화하기 위해 롤러 등으로 압축하는 공정)을 필요로 하지 않습니다.콜드 큐어의 프레 큐 아는 80-쵸쯔쵸쯔 0℃에 낮은 시간도 5분 이하로 설정 가능한 위에 금형의 벤트 홀도 제공하는 것은 1수 있습니다. 그러나 아름답지 않고 금형의 클램프는 높여야 하며, 크래싱 공정도 필요합니다. 몰딩법폼은탄성이뛰어나며경도/밀도비가큰특징을갖습니다. 제조시에 복수의 원료를 투입할 시설로는 폼의 특정 부위의 경도를 바꾸어 1도 가능합니다. 역시 직물 등 표피 커버를 1구의 성형을 할 제조 법도 있습니다. 용도는 가면의 시트가 나쁘지 않고, 자전거 안장 등 역시 가구의 쿠션류, 베개 등에 이용되고 있습니다. ​ 2)경질 폴리우레탄 폼 교은질용 폴리올을 이용한 PUR을 독립 기포에 발포 성형하면 경질 폴리우레탄 폼(경질 PUF)를 얻을 수 있습니다. PUF의 정의는 옛 JIS K-6900에서는 "압축력이 매우 크게 변형시키자, 응력을 제외하고 진짜 돌아오지 않는다"와 애매한 정의에 머물고 있지만, ISO(TC6최초/WG최초의 0[France-28]205)에서는 "50%압축 후 개방하고, 두께 감소율이 첫 0퍼센트 이상"으로 규정하고 있습니다. 독립 기포가 딱딱한 폼 구조는 발포 플라스틱 중 가장 높은 단열성을 가지고 있다. 연질 폴리우레탄 폼과 함께 조사 개발이 진행되는 가운데 첫 958년에는 Houdry사가 개발한 촉매를 이용하고 one-shot법이 실용화되어 시장이 크게 해였습니다.​ 원자재의 경질용 폴리올은 폴리 에텔기에에서는 산화 에틸렌 괜찮다, 프로필렌 옥 시드를 첨가 중합하고 그와은눙키 수 3-8·당량 70-200으로 한 다가 알코올이 나쁘지 않고 가서 아민 등을 사용했습니다. 이를 통해 가교 밀도와 하드 세그먼트 비율을 높인 경질 우레탄을 얻을 수 있습니다. 경화 시작별로는 펜타에리트리톨, 소르비톨, 슈클로즈, 에틸렌디아민, 트리에틸렌디아민, 방향족디아민 등에서 선택됩니다. 폴리에스테르계 폴리올은 폐폴리에틸렌 테레프 가면 레이트를 시작별로 이용하는 방향족 폴리올이 있어 난연화가 용이하고 저렴한 점이 특징입니다.3랴은화 반응으로 이소.시아누레이트 고리가 발생합니다.이소시아네이트의 선택은 현장 스프레이 발포에서는 성형 시 점성이 높고 증기압이 낮은 폴리머릭 MDI(크루드 MDI)가 사용되며, 몰딩 발포는 나쁘지 않고 블록 발포에서는 유동성을 중시하여 TDI 플레폴리마가 사용됩니다. 역시 포리메릭크 MDI을 촉매로 3랴은화 반응시킨 이소시 아느레이토우후와은을 사용한 PUF는 특히"포 루리 이소시아네이토우포ー무"(PIRF)로 불리고 내열성이 나쁘지 않고 난연성이 높습니다.촉매는 제3급 아민에 스프레이 총에서는 반응을 앞당기기 위해서 유 키웅 촉매가 붙습니다. 발포제는 과거, 단열 성능을 높이고 프레온-쵸쯔쵸쯔이 아니며 디클로로 플루오로 메탄(프레온 첫 2)이 널리 사용되고 있었지만 첫 995년 사용 금지령 이후에는 대체 플루 론(프레온-22, HCFC최초의 4첫 b(한회 첫-디클로로-첫-플루오로 에탄)등)로 전환되고 나아가2000년대에는 HCFC245fa와 HCFC365mfc의 혼합 프레온이 나쁘지 않아 사이클로펜 타기 등으로 변경되었다. 물에 의한 발포를 병용하는 형태로 이용되고 있었지만, 실용화를 위한 조사 상에 있습니다.그 다른 첨가물이 기포의 미세화 아니며 균 1화, 안정시키기 위해서 디메틸 포르 리실 록상기에시리콤 오 1을 쵸은포지에으로 사용하는 고가 아니며 내화성을 부여하기 때문)망판 인산 에스테르류 아니며 삼산화 안티몬은 수산화 알루미늄을 가하는 경우도 있습니다. 제조법, 성능, 용도경질 PUR폼은 주형발포성형법의 다양한 방법이 사용됩니다. 이때 전원료를 한꺼번에 혼합하여 발포시키는 원샷법과 이소시아네이트를 제외한 원료만을 전체 혼합한 액체(R액)와 이소시아네이트(T액)를 따로 준비하고 그것들을 합쳐 혼합하여 발포시키는 플레믹스법이 있어 원료 선택이 나쁘지 않고 설비 등이 다릅니다. 역시, 공장 내에서 제조하는 경우와 현장에서 발포시키는 경우에서도 구별이 됩니다.공장 내에서 이루어지는 블록법이 나쁘지 않고 몰딩법은 연질PUR폼 제조법에 준하나 크래싱 공정은 없습니다. 몰드법은 비교적 치밀한 스킨층이 형성되므로 금속 부품 등의 인서트 성형이 가능해져 내수성도 향상됩니다. 가구 및 인테리어 심재 등 다양하게 이용됩니다. 고밀도의 폼은 나쁘지 않고 무 껍질에 가까운 질감이 있으며, 더욱이 장섬유로 강화된 폼은 재목에 필적하는 기계 강도를 가지므로, 내부식 목적의 구조재로서 선박이 나쁘지 않고 탱크류도 가볍고 단열성을 가지는 구조재로서 수송·주택·스포츠 용품 등에도 채용됩니다.연속 래미네이트 발포는 2장의 표면재 사이에 원료를 주입하고 발포하는 동시에 자기 접착시키고 셍도우우이치쟈은의 제품을 한꺼번에 얻을 수 있습니다. 사이딩 보드의 나쁜 점은 없고, 단열 패널 등 건재 분야의 대량생산으로 향하고 있습니다. 주입 발보는 상자 모양의 공극 내에서 발포시킨다는 점에서 원리적으로는 동일하지만, 상자의 강도가 폼 발포 압력에 견딜 수 있는 것 역시 프레스, 거푸집 등의 지그로 보조해야 합니다. 공장내에서 스프레이 발포는 억제 지그가 불필요하고 곡면 등에 폼 정착이 뛰어나지 않지만 층의 두께 제어가 나빠 표면 마무리가 어렵고 원액 비산 로스 나쁘지 않아 작업환경 유지에 비용이 드는 점 등 사건점이 많습니다. 현장발포는 경질 PUR 폼의 이점을 가장 잘 발휘 할 수 있는 비결로, 같은 현장발포가 가능한 PF나쁘지않고 UF등과 비교해도 상대재를 선택하지 않는 접착력이 나쁘지 않고 강도가 뛰어나며, 정말 거의 독점적으로 사용되고 있습니다. 작업성이 뛰어나고 외부 기온이 변동하는 계절 요인에 대한 대응이 용이하며 역시 장치가 간소합니다. 건설 현장 등에서 볼 수 있는 스프레이 발포는 짧은 공기와 넓은 면적의 단열층을 쉽게 형성할 수단으로 빌딩이 괜찮은 대형 냉장, 냉동 창고도는 오 1탱크 등의 건설에 사용됩니다. 다만 기상 조건이 나쁘지 않게 배출하는 대상 표면 상태에 대한 대응 및균 1 하고 표면이 갖추어진 층을 형성하기 위해서는 숙련 작업자의 기술에 힘입은 바 큽니다.현장에서의 주입 발포에는 컨벤셔널법(논풀로스법)과 플로스법이 있습니다. 원료를 발포 전 액상에 주입하는 컨벤셔널법은 소규모 작업이 좋지 않아 지반 개량용 클라우드 주입에 적합하지만 발포압이 크고 주입 횟수를 많이 해야 하며 공사기간이 길어집니다. 후로스보프은 현장에서 주입전에 1번째의 발포제를 가할 수 있는 시간이 걸리지만 발포아프이 작은 거품의 성장도 좋아 선박이 나쁘지 않고 화학 플랜트 등 대규모 단열 시공에 적용합니다. ​ 3)폴리스티렌 폼 폴리스티렝포ー무(PS플랫폼)은 첫 930년대에 스웨덴에서 조사가 시작되면서 첫 943년 다우·케미컬이 용해 발포 압출 발포 성형한 합성 수지 보드(Extruded Polystyrene-XPS[최초의 9])을 첫 95쵸쯔뇨은에 독 1의 BASF가 고상하시군 발포 비즈 법 발포 폴리스티렌(Expandable Polystyrene Beads-EPS)를 발명했습니다. 첫 960년대에는 압출 발포 법의 개량이 이뤄지며 첫 96쵸쯔뇨은에는 0.5 mm정도의 두께를 가진 시트를 성형이 가능하며"폴리스티렌 페이퍼"(역시는 "발포 폴리스티렌 시트", Polystylene paper-PSP)에서도 처음 카미 이치 되었습니다 뭔가 같은 발포 배율은 XPS및 EPS로 50-최초의 00배, PSP에서 최초 0-20배 정도입니다.원재료의 원료에는 범용 폴리스티렌(GPPS)이 이용됩니다. 비즈법(EPS)에서는 형내에서의 예비 발포에는 수증기가 이용됩니다. 이것은 저렴하고 열효율이 좋고, PS가 수증기를 통과시키기 쉬운 성질에서 발포제로의 열전도가 빠른 효과로 채용되고 있습니다. 발포제에는 PS의 연화점보다 비점이 낮은 탄화수소류(프로판·부탄·펜탄·헥산·헤프탄·시클로헥산 등)를 단체도 혼합하여 이용합니다. 이들 발포제의 선택은 EPS의 기계강도가 나쁘고 수명뿐만 아니라 발포성형시 사이클 등에도 영향을 미치기 때문에 적절한 선택이 필요합니다. 또한 발포 시의 합성수지 가소제로서 방향족 탄화수소(톨루엔 에틸벤젠)가 나쁘지 않고, 할로겐화 탄화수소 등을 기포 조정제로 염소화 왁스 등을 첨가하는 경우도 있습니다. 성형전 부착을 예방하기 위해서는 여러 표면 코팅제(스테아린산이 나쁘지 않으므로 로진 등의 금속비누, 글리세린이 나쁘지 않은 아미드 등 고급지방산류, 식용유류, 가면크 등 무기분 스토리, 계면활성제 외)를 병용하여 이용합니다.압출 성형(XPS, PSP)에서는 균 1 하고 미세한 기포를 만들기 위해서 무기로는 실리카 나쁘지 않카묘은크 불었던 스토리, 유기는 시트르산-북-중의 병용이 나쁘지 않발웅기에 화합물 등이 핵제로 이용됩니다. 발포제는 증발형(저비점 용제 활용법)과 분해형(화학반응가스 활용법)이 사용되는데 분해형은 질소가 나쁘고 이산화탄소 등 발생하는 가스가 PS를 투과하기 쉽도록 발포배율이 잘 올라가지 않습니다. 그 때문에 증발형 발포제가 1반 적에 채용되고, 프로판이 나쁘지 않고 부탄 등 끓는점이 낮은 석유계 탄화 수소가 주로 사용되고 있지만 타기 쉽기 때문에 취급에 주의가 요구됩니다. 1 붙어 사용된 염화 메틸이 나쁘지 않아 이염화 메틸렌둥의 염소화지방족 탄화수소는 난영범 제조가 가능하지만 독성이 강해 프레온류는 전폐됐다. 이 밖에도 착색하기 위한 안료류가 나쁘지 않고, 난연화를 위한 첨가형 난연제·조제도 PS와 반응시켜 개질하는 반응형 난연제 등이 사용되고 있습니다.제조법, 성능, 용도 EPS에서는 발포제를 배합한 PS의 입자를 이용합니다. 미리 예비 발사하고 밀도를 60최초의 00 g/L정도로 만드는 수법과 예비 발포를 하지 않는 비결이 있습니다. 이들을 금형 내에 투입하고 가열하고 20-70배에 발포시키고 성형합니다. 가열의 비결은 금형에 열린 작은 구멍에서 수증기를 불어 오는 비결이 높으며, 가열 온도가 첫 00℃ 정도면 고밀도의 첫 05-첫 30℃ 정도라면 저밀도 발포체를 챙긴다. 경량이고 단열이 잘 안되고 완충성도 인쇄적성이 뛰어나며 EPS는 용기 재료로 이용되는 경우가 많아 필름이 나쁘지 않고 골판지 등 다른 소재와 복합화되어 수산, 농업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 그 밖에도 충격성을 살린 헬멧 등, 난연성을 부여한 건자재 분야, 높은 부력으로, 부유층 아니며 구명 조끼 등에 사용되는 가운데 첫 980년대 후반 무렵부터 토목 분야에서의 각종 공법이 개발되면서 수요를 확대하고 있습니다.압출성형으로 제조되는 XPS는 압출기로 PS와 핵제 및 기타 첨가제를 가열혼련시켜 실린더 도중의 멜트존에 발포제를 주입하여 합성수지를 겔모양으로 만듭니다. 계속해서 온도 관리를 실시하면서 다이에서 밀어내 연속해서 성형합니다.시트상의 PSP 성형은 인플레이션법을 사용합니다. 사전에 발포제를 개량하는 2단 법과 XPS와 함께 압출 비행기 안에서 주입하는 1단 법이 있습니다. 이를 링 온 다이에서 원통형에 누르고, 맨 드릴로 불리는 통 밖을 따를 수 있다며 발포시킨 후 보고 클릭 타로 세로 자르고, 2개는 4개의 롤에 감아 꺼냅니다. 이에 의해서, 진주 모양의 표면 광택이 뛰어난 주로 첫 0배 정도의 얇은 발포 시트를 얻을 수 있습니다. 이 시트는 진공 성형 등으로 겨냥한 형상에 2차 가공되는데, 그때 더 발포가 1어 나쁘지 않아. PSP는 판매 전 포장용이 수요의 절반 이상을 차지하며, 외도도시락통이 나쁘지 않고, 컵 역시 트레이장 포장 재료 용도로 사용되고 있습니다. 단열 효과는 제한적으로 건축용으로는 정말 거의 채용되어 있지 않습니다. 4)폴리 에틸렌 폼 PS양식과 비교하고, 흡수성이 낮은 저온에서 취성 파괴가 1어 괜찮은 가을 어렵고 절삭 등 2차 가공이 용이하고, 역시 카효송을 가지면서 압축 강도에 활약하고 나쁘지 않아는 폴리 에틸렌 폼(PE폼)는 첫 958년 미국의 다우·케미컬이 고 발포의 무카교 압출 제조 기술을 확립, 질소 함침 발포는 첫 960년에 영국의 Expanded Rubber가 발포제를 이용하는 제법은 첫 962년에 1일본의 후루카와 전공이 개발했다. 이후, 많은 메이커에 의해서 PE폼의 제조 비결이 나쁘지 않게 프로세스 개발이 진행되었습니다.원재료 PE폼에는 저밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 리니어 폴리에틸렌 전체가 원료로 사용되며, 에틸렌-초산 비닐공중합체(EVA) 나쁘지 않고 에틸렌-프로필렌 공중합체도 이용됩니다. 발포제는 분해형 유기계에서는 아조지카르본아미드 나쁘지 않은 N, N-디니트로소펜타메틸렌테트라민 등 휘발성에서는 부탄이 나쁘지 않은 펜탄 등의 탄화수소류도 할로겐화 탄화수소류, 불활성가스에서는 이산화탄소 나쁘지 않고 질소 등이 사용됩니다. 가교 발포법의 가교별로는, 지크밀 파옥사이드 등 유기 과산화물계가 사용되고 있습니다.제조법, 성능, 용도용해 발포성형에서는 미리 PE에 발포제 등 원료를 혼련하여 재가열하는 방법을 취하고 있습니다. 가교가 필수적인 비결도 전자선과 화학 가교의 2종류가 있습니다. 발포 시트를 얻기 위해서는, 미리 각종 원료를 솔리드의 시트로 성형하고, 이후 공정에서 이것에 전자선을 방사하여 가교한 후에 가열 발포시켜 연속적으로 성형합니다. 가열 비결도 세로값이 나쁘지 않고 무우 노 위에서 시트를 통해 발포시키는 형식이나 혼염 등의 과실로 채워진 욕조에 담가 발포하고 세척 공정을 거쳐 제품을 얻는 형식이 있습니다. 각종 단열·실 용으로 토목 건축 분야에서 사용되며, 파이프의 형태로 2차 가공이 되어 수도 아니며 에어컨 등의 배관 단열재로 사용되고 있습니다. 역시 내수성에서 물 주위에서 사용되는 완구류도 PE 폼이 채용됩니다.화학가교에서는 가교제를 첨가한 시트를 이용해 오로지 가로놓기 나쁘지 않은 무의능이 이용됩니다. 자유 발포법은 노내에서 가열하는 공정이 야스토리로 지지용 벨트가 설치되어 있습니다만, 발포하는 부분은 에어 쿠션에서의 늘어짐 방지와 자유 회전 롤에의 보조만으로, 발보는 지지가 없는 자유로운 상태로 행해지고 있습니다. 컨베이어 벨트 위의 발포법은 무수한 코어 나쁘지 않게 도착한 엔드리스 컨베이어 벨트 위에서 가열 발포시킵니다. 이 시트들은 기포가 시트의 긴 방향으로 연장되므로 이방성을 갖습니다. 이것도 시트의 특징을 살린 단열 용도도 나쁘지 않고 독립 기포형으로는 새시의 유리판막다른 골목에도 이용되고 있습니다.화학 가교 블록, 발포는 1단 법과 2단 법이 있습니다. 1단 법(가압 1단, 발포 법)에서는 가는데 달린 금형의 내부에 컴파운드 됐던 각종 원료를 투입하고, 가열 가압하고 발포제 나쁘지 않는 가교제를 분해시킵니다. 그리고, 금형을 개방하면 발포가 단숨에 1어 아니며 폼이 튀고 나쁘지 않다. 이 비결에서 급격한 발포 시에 크렉이 생기기 때문에 첫 5배가 넘는 발포품은 얻을 수 없습니다. 2단 법에서는 미리 가열 가압 발포한 중간체를 만들고, 발사 후 상아프하에서 더욱 가열하고 성형품을 얻습니다. 이들 블록 성형 폼은 표면에 기포를 포함하지 않는 층이 남아 썰어 이용해야 하지만 반대로 2차 가공과 치수 조정을 하기 때문에 폭넓게 포장 용도로 채용되었습니다.그 외, 이하와 같은 제조법이 있습니다.비즈법은 EPS에 준하여 성형장치는 동일한 것을 사용할 수 있습니다. 가교시키지 않는 압출 발포법도 XPS 나쁘지 않고 PSP의 비결로서 제조됩니다. 무카교포ー무은 과 1의 포장용으로 널리 이용되고 있습니다. 질소 가스함침보프은 화학적 교차시킨 PE시트를 첫 60℃ 아래 밀도 380 kg/cm3의 질소 가스에서 4시간 가열 가압하고, 1단 제압 냉각 후 다시 첫 00– 첫 30℃를 더하고 총을 시트를 얻습니다. 이 비결에서 균 1 한 기포 폼을 얻을 수 있고 이방성도 억제됩니다. 5)폴리 프로필렌 폼 봄에 수지를 이용한 발포 플라스틱 중, 폴리 프로필렌 폼(PP폼)는 비교적 내열성이 높습니다. PE보다 판매한 정화도가 높은 PP의 발포는 홍료은이 나쁘지 않는 가교의 어려움이 나쁘지 않고 온도점도 곡선의 급격한 변이 등 결점이 많았지만 첫 969년 허큘리스가 특수한 가교제를 개발하고 가압 발포 법에 의한 실용에 견디슬라브쟈은 PP폼의 제조를 개시했습니다. 첫 97쵸쯔뇨은에는 듀폰이 압출 발포 법에 의한 시트의 성형을 시작, 첫 972년에는 도레이가 상아프하의 방사선 가교 폼을 개발하고 첫 98쵸쯔뇨은에는 제이 에스피가 비즈 법 형태 자연 발생의 거품 성형(EPP)기술을 확립했습니다.원재료 PP는 가열로 인한 점도 저하가 갑작스러우며, 발포벽 형성이 어렵습니다. 그러므로 가교, 가교의 비결 선택이 중요합니다. 방사선 가교에서는, 감마선 복사 등으로 생긴 프리 래디컬을 기점으로 가교를 1우키 게 하지만 두터운 제품에는 적응할 수 없습니다.화학 가교에서는 함유한 유기 과산화물을 과열로 분해시켜서 발생한 래디컬을 기점으로 가교를 1우 쥐, 많은 경우 다그와은눙송모노마ー(디비닐 벤젠, 아릴 아크릴 환율, 에틸렌 리콜지메탁리레ー토 등)를 병용 하고 가교 밀도를 향상하는 비결이 나쁘지 않고 아지드 화물을 이용하는 비결, 과연 그와은눙키을 가진 모노머와 혼성 중합시킨 폴리 프로필렌을 이용하는 비결도 있습니다 또한 비즈 발포가 나쁘지 않으며, 압출발 거품에서는 가교가 이루어지지 않습니다.상압 발포에서는 PP용해 온도보다 분해 온도가 높은 분해형 발포제를 사용해야 하며, 아조지카르본아마이드 등이 주로 이용됩니다. 이는 가압 및 압출발포에도 사용되고 있습니다. 압출발포가 나쁘지 않고, 비즈발포에서는 휘발성 발포제가 사용되어 지방족 탄화수소류가 나쁘며, 알코올도 불활성가스가 이용됩니다.​ 꽤·성능·용도의 녹는점 이상에 급격한 점도 저하를 1우키는 PP에서 발포체를 얻으려면 기본적으로 가교를 빠뜨릴 수 없습니다. 가압 발포 법은 각종 원자재를 금형의 내부에 넣고 가열 가압하고 화학 가교 반응과 발포를 1우인 팽창시키는 배치의 제조 법. 금형에 따라 발포 가스의 산란이 억제되므로 슬래브장의 고배율 발포품을 얻을 수 있습니다. 형상은 금형에 의존하여 두께가 있는 성형이 가능합니다.압출발포법은 가교를 시키지 않고 재료를 혼련·용해시킨 상태에서 꼭지쇠에서 밀어내면서 발포시켜 연속적으로 성형합니다. 휘발성 발포제 사용으로는 발포체를 얻기 어려웠고 듀폰은 가열된 PP에 가용한 용매를 가하여 제조가 가능하도록 하였습니다. 시트판·막대 모양의 성형품을 얻을 수 있지만 큰 것은 어려운, 두께는 3 mm안팎이 뭔가에 됩니다. 성형품은 홀 가공이 나쁘지 않고 경첩 특성이 양호한 박스 케이스 나쁘지 않고 통상자 등 포장 및 운반용 재료로 사용되고 있습니다.내열성, 경량함등에서 PP폼은 자동차용 대시보드에 채용된다.​ 가압 발포 법은 재료를 시트 위에 누르고, 방사선은 화학 가교를 하고 이후에 발포제의 분해 온도 이상의 열을 걸쳐서 발포시킴으로써 5 mm추후의 시트상 성형품을 얻을 수 있습니다. 가교도를 유지하기 위해 다관능성 모노머를 사용합니다. 이 시트는 깊은 도리ー기리 성형이 가능하고 다른 3대 발포 플라스틱보다 내열성이 안 나쁘, 내약품성이 달리고 나쁘지 않음에서 자동차의 내장의 계기반 나쁜 없는 전 쵸은지에 등에 역시 낮은 흡습성, 높은 단열성, 경량이어서 주례 루눙지에 나쁘지 않아 단열재 등에 사용 도프니코. 사용량도 많고, PP폼의 과반수는 자동차 용도로 이용됩니다.비즈 발포법에서는 EPS와 함께 펠릿 위에 밀어낸 재료를 사용합니다. 가교는 1우키지 없이 휘발형 발포제가 이용되고 있습니다. EPS가 나쁘지 않고 가압 발포법 모두 성형품의 형상은 금형에 의존합니다. 용도는 내열성이 요구되기 쉬운 분야로 포장 완충재 외에 자동차의 범퍼 코어(심재)가 나빠 잡화 등에도 사용됩니다. 6)EVA가교 발포체 유연성과 탄력이 풍부하는 에틸렌 초산 비닐 공중 합체(EVA, Ethylene vinyl acetate)은 그 특성에서 완전한 독립 기포의 발포성 수지(EVA형식)을 얻을 수 있어 역시 극성기를 가지고 있기 때문에 컴류 등 많은 재료와 혼합할 수 있는 특수한 발포 플라스틱으로 됩니다. 주요 성형법은 캘린더 롤을 이용한 프레스 가교 발포 성형으로 사출 성형법도 확립되어 있습니다.​ 원자재의 원료의 EVA는 초산 비닐(VA)의 비율이 중간 정도(최초의 4~28%)에서 멜트 플로 레이트(MFR)이 낮은 등급이 원하는 자리합니다. 고VA 제품은 부드러운 발포 플라스틱을 얻을 수 있지만, MFR이 높은 품번 모두 롤 성형에 대한 적성이 다음으로 떨어집니다. 발포제는 아조디카르본아미드를 손상시키지 않는 디니트로시펜타메틸렌테트라민 등이 사용되지만 발포 조제를 첨가하여 분해 온도를 조정할 필요가 있습니다. 가교별로는 지크밀 파옥사이드 등 유기 과산화물이 사용되고 있습니다.EVA 폼의 특징인 기타 재료의 혼합 예에서는 물건이 나쁘지 않고 촉감 향상이 나쁘지 않고 비용 절감을 목표로 한 충전재(탄산칼슘, 실리카, 진흙 등)가 나쁘지 않으며 탄성 나쁘지 않고 내열성 개선을 위한 고무류(천연고무, 스티렌 부타디엔 고무, 에틸렌 프로필렌 고무 등)를 들 수 있다. 역시 안료에 의한 착색도 가능하고 컬러풀한 상품을 얻을 수 있습니다.제조법, 성능, 용도 EVA 폼은 프레스 가교 발포 성형법으로 두께를 가진 시트가 제조됩니다. 이전 공정으로 당신 더 나쁘지 않고 믹서를 이용해서 각 원료를 발포제 나쁘지 않는 가교 제의 소재보다 낮은 90-쵸쯔쵸쯔 0℃에서 단시간에 나쁘고, 저온의 달력 사진 가교도 쏘지 1어 괜찮고 아닌 시트 위에 성형합니다. 이것을 프레스 성형기에 걸쳐 가교와 발포를 하면서 성형하는데, 이때 온도가 나쁘지 않고 프레스 시간 등의 조건을 세세하게 조정하여 가교를 제어하여야 합니다. 가교가 불충분하다고 기포의 크기가 균 1 하게 되지 않고, 이형성이 저하합니다. 반대로 가교에서 그다지 나쁘지 않으면 용해점도가 높아져 성형품에 주름이 나쁘지 않고 균열이 생기기 쉬워집니다. 이 격차는 두꺼워지면 더욱 두드러집니다. 손에 넣은 시트는 슬라이스 나쁘지 않고 펀칭 등의 가공이 이루어집니다. 이들 EVA 가교 발포체가 가장 사용되는 용도는 신발로 샌들 슬리퍼류에서 운동화의 중간창 등에 채용되고 있습니다.이전에는 사출 성형에 대한 적용도 이루어졌으며, 형상이 열리면서 복잡한 형상의 폼을 얻을 수 있었습니다. 그렇게 나쁘지 않고 이는 성형 사이클이 3-5분으로 길고 역시 치수 안정성에도 그 다음의 떨어졌기 때문에 비용 경쟁에서 고전하고, 진짜 사용되지 않게 되었습니다. ​ 7)PET수지 발포체 폴리 에틸렌 테레프에 가면 환율(PET)의 발포품은 첫 960년대 이후 PET의 안전화 개발과 병행해서 진전되어 발포 필름 제조 법과 압출 성형 법이 공업화되었습니다. 이러한 배경으로부터, PET 수지 발포체(PET 폼)는 시트상 성형품이 주류를 차지합니다. PET은 고배율의 해고가 어렵고 대부분의 경우 폼 발포 배율은 2배 이하에 머뭅니다.원재료 발포 필름 제조법에서는, 주원료인 PET에 혼입시킨 이종 폴리머 나쁘지 않고 무기 미분 스토리이 발포를 재촉합니다. 압출 성형 법에서는 분해형 발포제로 5-페닐 테트라 존이 나쁘지 않고 폴리 카보네이트(polycarbonate)(PC)를 병용 합니다.​ 꽤·성능·용도 발포 필름 제조 법은 2축 연장의 기술을 바탕으로 한 제법입니다. 이종 재료류를 혼입한 PET 필름을 용해압출성형법으로 제조하여 급속하게 냉각하면 PET은 판정이 진행되지 않은 채 고체화된 상태에 머무릅니다. 이를 2축연 아라고 나면 PET필름은 보이드를 1우키 묘은소 지향하고 기계적 성질이 높아지면서 미세한 기포를 따른 폼 위치합니다. 이를 열고정시키는 공정에 의해 고분자를 판정화시킵니다. 이 제조법으로 얻은 폼은 발포배율은 낮지만 광확산효과가 뛰어나며 액정 디스플레이용 백라이트 반사판 등에 사용되는 압출성형법은 기본적으로 다른 합성수지와 동일한 방법으로 시트상의 성형품을 얻을 수 있습니다. 그러나 나쁘지 않고 직쇄상의 분자구조를 가진 PET는 용해시 점도 및 탄성이 낮아 안정된 기포를 얻기 어려운 경향이 있습니다. 그래서 분자량을 높인 원료 PET를 이용할 필요가 있지만 C-PET등에서 채택되고 있는 우아한 중축합 반응 법에서는 불충분하며, 체인 extender를 사용한 리엑티브프로세싱그으로 변성되어, 더 고분자화가 이루어졌다 PET가 사용되는 발포 성형은 2단 법과 1단 법이 있으며, 사전에 발포제를 혼입한 PET수지를 다시 쫓아내1단 법에 비하면 압출기 내에서 용해 상태의 원료로 발포제를 압입하는 1단 법의 두께는 나쁘지 않고 비교적 높은 발포 배율의 제품을 얻을 수 있습니다. 이 제조 법으로 얻은 시트는 PSP등과 함께 2차 가공이 이루어져서 트레이 등 용기에 사용되지만, 고분자화한 PET의 특성상 내열성이 나쁘지 않고 단열성이 달리고 괜찮은 전자 레인지 등 가열 조리 기기 사용에 적응합니다. 8)페놀 폼페놀포ー무(PF폼)은 첫 940년대에 개발되어 독 1의 항공기에 바르셀로나의 대체용으로 이용되었습니다. 그 후 PUR폼이 시장에서 크게 수용되고 생산량은 더 묵고 있었지만 첫 985년 6월에 준 불 연 재료 시험의 비결이 대폭 개정되면서 1일본 에소눙 PF형식의 우위가 다시 조사되었습니다. 덧붙여 유리 섬유 강화 페놀 수지(PFRP)를 다공질체로 간주해, 광의의 PF폼에 더하는 경우도 있는 것 외 유기물 재료 중에서 PF폼을 웃도는 난연성, 내열성, 저발연성은 현실적이지 않고, 원료의 포름알데히드 잔류 사건은 해결하고 있습니다. 그러나 나쁘지 않고 PF폼은 강도에 이어 떨어지며, 역시 경화제의 잔류에서 산성을 나쁘지 않게 불타는 점 및 기술개발이 얕아 생산성이 나쁘지 않고 비용에는 개선의 여지를 남겨두고 있습니다.원재료 폼용 페놀 수지는 노볼락형, 레졸형 모두에서 이용되고 있습니다. 발포제는 노볼락형에는 열분해형이 사용되고 페놀형에는 이전에는 프레온류가 사용되었으나, 조사 개발 결과 탄화수소류로 바뀐 노볼락형은 가교제로서 헥사메틸렌테트라민 등이 사용됩니다. 기타 원료는, 소포제로서 실리콘계 화합물, 발포제가 레졸 나쁘지 않고 경화제와의 상용성에 뒤이어 떨어지는 경우는 계면활성제가 이용되고 있습니다. PF는 산성이므로 용도에 아연이 나쁘지 않고 알루미늄분의 스토리 등을 추가하는 경우도 있습니다.제법, 성능, 용도 노볼락형 PF폼의 원료는 고체이며 이에 가교제 나쁘지 않고 발포제 등을 추가하여 콘파운드한 입상체를 금형 역시 프레스로 가열 가공합니다. 화학 플랜트의 파이프 커버 등 공업 용도로 채용되지만, 건축 분야에서는 별로 사용되지 않았습니다.레졸형은 경질 PUR 폼과 같이 여러가지 제조 비결을 취하게 됩니다. 블록 발포법은 용도예가 적지만 연속 기포를 만들기 위해서 음이온계 계면활성제등을 더해 이 비결으로 만들어져 있습니다. 주입 발포법에서는 오픈 몰드에서 클로즈드 몰드까지 이용되며 샌드위치 패널류의 제조에 이용됩니다. 같은 샌드위치 구조를 얻기 위해서는 생산성이 높은 연속 라미네이트법이 주류를 차지합니다. 현장 발보는 경질 PUR 폼과 같은 건설 분야의 단열제 용도 중 난연성이 특히 요구되는 곳에서 채용되고 있습니다. ​ 9)실리콘인 펌실 리콘 폼(SI폼)의 개발은 첫 975년에 미국에서 1어 나는 브라운 성주 페리 원자력 발전소 화재 사건을 계기로 시작되었습니다. 그와은통콤의 라벨에 난연성의 경질 PUR형식을 사용한 발전소는 기밀성의 확인에 양초를 숨기고 불꽃이 흔들리고 보는 수단을 취하고 있었지만, 이 불길이 폼에 인화하고 큰불이 되어 총 2억달러의 손해를 받았습니다. 이를 받아 믹크하프챠이나 원자력 규제 위원회는 사용 재료에 3년간의 내화성을 갖춘 지침 ASTM-E쵸쯔쵸쯔 9를 만들어 이 규격을 만족하는 재료로 다우·코닝이 상온 경화(RTV)형 SI폼을 개발했습니다.고비율 무기충전제를 가한 실리콘 올리고머를 백금이 나쁘지 않고 로듐계 촉매 존재 하에서 혼합하여 중합과 함께 발포시키는 SI폼은 현장 시공에 대응하며, 역시 블록 발포도 가능합니다. 독립 기포에 고무 탄성을 가지면서, 산소 계수치 30-40과 UL규격 V-0을 취득한 SI폼은 뛰어난 난소 성과 내 염성을 갖고 공장 아니며 빌딩 그와은통콤 충전제로서도 항공 우주 공학 분야에서도 사용되고 있습니다. ​ 첫 0)폴리 염화 비닐 폼 열 가소성 범용 수지 중에서 가장 오래 전에 공업 생산이 시작된 염화 비닐(PVC)는 첫 940년대에는 폼(PVC양식)이 가미 이치 되었습니다. 초기에는 가소제를 이용한 연속 기포의 연질 PVC 폼이 보급되고, 이후 독립 기포 나쁘지 않고 경질 PVC 폼도 개발되어 발포 배율도 다양하게 갖추어졌습니다.PVC 폼은 주로 유기 역시 무기의 분해형 발포제가 나쁘지 않고 안정제, 불연 특성을 부여하기 위한 충전제, 착색제 등을 더한 PVC를 가열 발포시킵니다. 현탁중합 PVC를 이용할 경우에는 용해 발포성형법으로 성형됩니다. 이에 대한 유화중합 PVC는 직경 스미크론의 미세입자장(페이스트 레진)의 형상을 이용하여 이를 가소제에 녹여 유동성을 갖게 하고, 형태가 나쁘지 않고 시트 위에서 가열하여 발포 성형할 수 있습니다. 연질 PVC 폼은 패킹이 좋지 않아 가죽, 벽지, 바닥재, 도장재료 등으로 이용됩니다. 경질 PVC 폼은 단열재용이 좋지 않아 건재, 가구 등에서 이용되고 있습니다. 초회) 우레아폼 열강화성 수지의 유레아 수지(요소수지-UL)는 오래 전부터 개발되어 왔으며, 폼도 코르크 대체로서 제조되고 있었습니다만, 건축물의 단열재에는 현장 발포법이 개발되었음에도 불구하고 관련되지 않고 경질 PUR 폼이 주류를 차지하여 역시 원래 강도가 나쁘고, 충격력에 이어서 가수분해 하는 것도 넓은 보급에의 저해가 되어, 한정적인 채용에 머무르고 있습니다.첫 970년대에 독 1의 BASF가 친수성과 이 분해성을 거꾸로 토양 개량 분야에서의 용도 개발을 추진하고 첫 972년 올림픽이 열리는 뮌헨의 도시 녹화에 사용되었습니다. 경기장 주변 재배시 토양에 주입되어 보수성과 환기성을 높이고, 나쁘지 않은 무 등 수목을 육성하는데 도움을 주었습니다. 이러한 농업분야에서의 전개는 잔디육성 토양이 나쁘고 한랭기에 나무뿌리를 지키는 단열재라고 하는 조사가 이루어졌지만, 용도의 확대에는 이르지 못했습니다. ​ 첫 2)아크릴 폼 아크릴 폼은 강하고 내광성이 뛰어난 성질을 갖고, 내약품성에도 뛰고 나쁘지 않다. 세키스이 화학 공업이 나쁘지 않아서 독 1의 롬(Rohm)이 실용화했습니다. 경제성 때문에 보급은 한정적이었지만, 접착용 양면 테이프의 기재 등에 사용되고 있습니다. ​ 첫 3)폴리 것 위드 폼 폴리 것 위드(PI)을 이용한 폼은 소재 특성을 살린 내열·내한성을 특징으로 역시 난연성이 나쁘지 않고 흡수성도 가지고 있습니다. 첫 968년경부터 방향족 지칼봉 상무스 물에 방향족 디아민 예는 방향족 지이 소시 아나프지앙아ー토을 반응시키고 얻은 중간체를 전자 오븐에서 가열하고 발포시킨 블록을 절삭하고 성형합니다. 선박이 나쁘지않고 자동차병 등에서 엔진의 흡음 및 단열용도 외에 음향기기 분야가 나쁘지 않고 항공우주공학 분야에서도 이용되고 있습니다. 첫 4)EPDM폼 에틸렌 프로필렌 디엔 고무(EPDM을 발사시킨 EPDM폼은 불포화기를 가지지 않고, 내후성이 나쁘지 않고 내오존성이 뛰어나다. 난연화가 용이하고 기밀, 수밀 등 밀봉성이 뛰어나지 않은 성질도 갖추고 있습니다. 이런 점에서 전자 전기기기, 자동차, 건축 분야 등에 방수·기밀·단열용 재료로 채용되고 있습니다.​ ​ 발포에 대한 사곤죠무과 그와지에쵸쯔)프레온 가스 사건 비닐의 기포 형성에는 구슬 발포 PS폼을 제기 갈이와 프레온 가스가 크게 사용되며 특히 특정 프레온과 불리는 오존층 파괴에 강한 영향을 주는 CFC-쵸쯔쵸쯔, CFC첫 2, CFC-쵸쯔쵸쯔 3이 이용되고 있었습니다. 첫 989년 추계에서는 발포용으로 사용되는 특정 프레온 가스의 22%, CFC-쵸쯔쵸쯔에 한정하면 72%가 발포용으로 소비된[2-9]. 이것들은 프레온 사용금지 법령의 시행에 따라 대체 프레온이 나쁘지 않고, 발포제가스 및 탄화수소류로 바뀌고 있다. 최종적으로는 1부 실용화하고 있이나프지앙아ー토가스(비활성 기체)로의 변경이 원하고, 힘껏 하고 있습니다.그 한편, 1 붙어 사용하던 프레온 가스가 건축용 단열재로 이용한 비닐의 기포 내에 잔류하고 때를 거쳐서 대기 중에 방사되고 있는 사건도 있습니다. 국가는 현장분사의 경질 PUR 폼은 프레온을 포함하는 것이라는 전제를 두고, 역시 블록 발포 PS 폼에 대해서도 제조사가 나쁘지 않고 제품명을 사전 조사하여 적절한 회수처리에 임합니다.하도록 지침을 내렸으며, 회수 후 프레온은 발포 플라스틱마다 역시 분리 처리되어 나쁘지 않게 파괴 처리를 하는 사건이 상정되어 있는 실정입니다.​ 2)사건 합성 수지는 쓰레기는 없이 석유 화학 자원으로서 재이용해야 하는 초유의 992년 쵸쯔쵸쯔우오루에는 1일본·미국·독 1·오스 트레 1리 가의 4개국이 PS양식의 재활용에 대한 정보 교환을 조밀하고 적극적으로 추진하기로 합의하는 등 국제적인 틀에서도 대처를 하고 있습니다. 1반 적으로 보인다 흰 PS폼(스티로폼)은 착색료 나쁘지 않고 가공 조제 등이 사용되지 않기 때문에, 재이용에는 적당한 재료입니다.한편, 발포 플라스틱은 뜨는 성질로부터 눈에 띄는 표착 쓰레기가 되어, 자연 분해되지 않고 생태계에의 영향이 염려된다고 하여, 해양 오염 사건의 원인이 나빠지고 있는 실정입니다.​ 3)화재 사건 김수녕 정에 이랜드 화재 로도우아 1렝도우 주 나프지앙아이토ー크라브의 화재 등의 단열재용 비닐이 불타는 화재가 된 예가 많이 보고되고 있습니다.​ 출처:https://m.blog.naver.com/uonekim/첫 0첫 67336584​